Производство пленки ПВД осуществляется методом экструзии с раздувом рукава.
Это самый распространенный и технологически эффективный способ.
Процесс состоит из нескольких этапов:
1. Загрузка и плавление
Гранулы полиэтилена загружаются в бункер экструдера. С помощью шнека (червяка) материал транспортируется через нагреваемые цилиндры. Под воздействием высоких температур (160–240°C) и давления гранулы переходят в вязкотекучее состояние (расплав). Зоны нагрева настроены так, чтобы полимер расплавился равномерно, без перегрева и деструкции.
2. Формование рукава
Расплавленный полимер продавливается через кольцевую фильеру (головку экструдера). На выходе из головки образуется труба (рукав) из жидкого полиэтилена.
3. Раздув и охлаждение
Внутрь рукава подается сжатый воздух, который раздувает его, формируя заданную ширину. Одновременно рукав интенсивно охлаждается кольцом воздушного охлаждения (калибрующим устройством). В этот момент происходит ориентация молекул, что определяет прочностные характеристики готовой пленки. Соотношение скорости вытяжки и степени раздува напрямую влияет на толщину и ширину готового изделия.
4. Формирование полотна
Охлажденный рукав пропускается через систему направляющих роликов, сплющивается (складывается в два слоя) и наматывается на валы.
5. Намотка в рулоны
Готовое полотно срезает боковые кромки (облой), которые тут же отправляются обратно в дробилку для рециклинга. Затем пленка наматывается на втулки в рулоны заданного метража. Современные линии оснащены автоматическими системами контроля толщины (гаплометрами), которые обеспечивают точность геометрии по всей ширине полотна.
Это самый распространенный и технологически эффективный способ.
Процесс состоит из нескольких этапов:
1. Загрузка и плавление
Гранулы полиэтилена загружаются в бункер экструдера. С помощью шнека (червяка) материал транспортируется через нагреваемые цилиндры. Под воздействием высоких температур (160–240°C) и давления гранулы переходят в вязкотекучее состояние (расплав). Зоны нагрева настроены так, чтобы полимер расплавился равномерно, без перегрева и деструкции.
2. Формование рукава
Расплавленный полимер продавливается через кольцевую фильеру (головку экструдера). На выходе из головки образуется труба (рукав) из жидкого полиэтилена.
3. Раздув и охлаждение
Внутрь рукава подается сжатый воздух, который раздувает его, формируя заданную ширину. Одновременно рукав интенсивно охлаждается кольцом воздушного охлаждения (калибрующим устройством). В этот момент происходит ориентация молекул, что определяет прочностные характеристики готовой пленки. Соотношение скорости вытяжки и степени раздува напрямую влияет на толщину и ширину готового изделия.
4. Формирование полотна
Охлажденный рукав пропускается через систему направляющих роликов, сплющивается (складывается в два слоя) и наматывается на валы.
5. Намотка в рулоны
Готовое полотно срезает боковые кромки (облой), которые тут же отправляются обратно в дробилку для рециклинга. Затем пленка наматывается на втулки в рулоны заданного метража. Современные линии оснащены автоматическими системами контроля толщины (гаплометрами), которые обеспечивают точность геометрии по всей ширине полотна.