Производственные мощности позволяют выпускать пленку различной толщины (от 20 мкм до 200 мкм), что определяет широкий спектр использования:

• упаковка продуктов питания,
• бутылированной воды, молочной продукции,
• игрушек, оборудования,
• хорошо подходит для защиты и эстетичности упаковки товаров для маркетплейсов.

Мы производим плёнки разной сложности под ваши параметры в быстрые сроки.

Благодаря сложной технологии и свойствам сырья, готовая продукция обладает рядом преимуществ перед другими видами упаковки:

1. Гигиеничность. Допущена для контакта с пищевыми продуктами (сертификат соответствия).

2. Влагостойкость. Обеспечивает 100% защиту от влаги, что критично для строительных и сельскохозяйственных материалов.

3. Термостойкость. Сохраняет свойства в диапазоне от -50°C до +80°C.

4. Ударная прочность. Выдерживает точечные удары и проколы, не трескаясь.

5. Эстетика. Глянцевая поверхность и высокая прозрачность повышают товарный вид упакованной продукции.

На каждом этапе производства ведется строгий контроль.

Готовая пленка ПВД проверяется по следующим параметрам:

• Внешний вид (отсутствие пузырей, посторонних включений, прожогов);
• Толщина и ширина (соответствие ТУ/ГОСТу);
• Прочность при разрыве и относительное удлинение;
• Свариваемость (определяется температурный интервал сварки);
• Коэффициент трения (важно для автоматической упаковки).

Производство пленки ПВД осуществляется методом экструзии с раздувом рукава.
Это самый распространенный и технологически эффективный способ.

Процесс состоит из нескольких этапов:

1. Загрузка и плавление

Гранулы полиэтилена загружаются в бункер экструдера. С помощью шнека (червяка) материал транспортируется через нагреваемые цилиндры. Под воздействием высоких температур (160–240°C) и давления гранулы переходят в вязкотекучее состояние (расплав). Зоны нагрева настроены так, чтобы полимер расплавился равномерно, без перегрева и деструкции.

2. Формование рукава

Расплавленный полимер продавливается через кольцевую фильеру (головку экструдера). На выходе из головки образуется труба (рукав) из жидкого полиэтилена.

3. Раздув и охлаждение

Внутрь рукава подается сжатый воздух, который раздувает его, формируя заданную ширину. Одновременно рукав интенсивно охлаждается кольцом воздушного охлаждения (калибрующим устройством). В этот момент происходит ориентация молекул, что определяет прочностные характеристики готовой пленки. Соотношение скорости вытяжки и степени раздува напрямую влияет на толщину и ширину готового изделия.

4. Формирование полотна

Охлажденный рукав пропускается через систему направляющих роликов, сплющивается (складывается в два слоя) и наматывается на валы.

5. Намотка в рулоны

Готовое полотно срезает боковые кромки (облой), которые тут же отправляются обратно в дробилку для рециклинга. Затем пленка наматывается на втулки в рулоны заданного метража. Современные линии оснащены автоматическими системами контроля толщины (гаплометрами), которые обеспечивают точность геометрии по всей ширине полотна.

Полиэтилен высокого давления — это термопластичный полимер, получаемый методом радикальной полимеризации этилена при высоком давлении (до 3000 атм) и высокой температуре (до 300°C).

Главное отличие ПВД от полиэтилена низкого давления (ПНД) — в структуре молекулярной решетки. ПВД обладает разветвленной структурой, что придает ему:

• Мягкость и эластичность;
• Высокую прозрачность;
• Отличную свариваемость (легкость формирования упаковки);
• Химическую стойкость к кислотам, щелочам и растворителям.

Сырье для производства

Производство начинается с подготовки сырья. Основой служит первичный полиэтилен высокого давления в гранулах (чаще всего марок 15 803−020, 10 803−020 или импортные аналоги).

Для придания специальных свойств в состав добавляют модификаторы:

• Антистатики — для снятия статического напряжения (важно для упаковки электроники);
• Антиблоки — предотвращают слипание слоев пленки в рулоне;
• Стабилизаторы света и тепла — для продления срока службы изделия;
• Красители — для получения цветной пленки.